For to år siden implementerede østjyske Apport Systems nyt lagersystem på Suzukis reservedelslager i Køge. Fra dag ét gik antallet af fejlpluk dramatisk ned. I dag oplæres nye medarbejdere i lagersystemets håndholdte terminaler på få minutter, fejlprocenten er tæt på nul, og lageret har oplevet effektivitetsfremgang på 20 procent.

 

Hver uge røg der flere fejlordrer ud fra Suzukis reservedelslager i Køge, så forbrugere i hele landet måtte vente ekstra dage på reparation af deres bil. I dag er fejlprocenten udslettet, så samtlige Suzukis 81 værksteder i hele landet kan regne med korrekt levering af reservedele.

 

 

”Fejlprocent, hva' for noget?,” spørger it-chefen med et bredt smil.   Realiteten er nemlig, at det store Suzuki-lager i Køge ikke længere kan registrere en egentlig fejlprocent. Før Apport Systems’ lagersystem blev implementeret, gik der i gennemsnit fire fejlbelagte ordrer ud af huset hver dag. I den sidste ende rammer det forbrugeren, men Suzuki-værkstedet står også med problemet med en vred forbruger.

 

”Vi troede egentlig, at vi havde et lager, der fungerede så godt, som det var muligt. Men vi fandt virkelig ud af, at alting kan effektiviseres, da vi implementerede det nye system fra Apport. I dag leverer vi problemfrit fejlfrie ordrer til hele landet, og vi har oplevet effektivitetsfremgang på 20 procent, det er fantastisk. Og ydermere fandt revisionen kun én fejl, da de var her sidst, det er vildt flot på så stort et lager,” forklarer Brian Andersen, der er lagerchef hos Suzuki.

 

 

Man kan ikke samle en hel bil på Suzukis hovedlager for reservedele, selvom det rummer 30.000 varenumre, der alle sammen på en eller anden måde skal bruges til en Suzuki-bil. Lageret har endda yderligere 60.000 varenumre på den bestillingsliste, som landets 81 værksteder kan benytte sig af, så der er nok at holde styr på, når de 10 lagermedarbejdere suser rundt på deres trucks.

 

Heldigvis er der totalt styr på lagerets lokationer, så viskerblade, udstødningsrør og et hav af små reservedele hver eneste dag kan leveres til hele landet. Og sådan var det helt fra starten.

 

”Vi plukkede en hel dags produktion allerede fra første dag – det var fantastisk og overraskende, at systemet bare kunne det, som Apport havde lovet, så vi fra dag ét var klar til at forbedre vores fejlprocent og effektiviteten. At fejlprocenten så endte tæt på nul, det var jo bare en ekstragevinst,” siger Brian Andersen.

 

 

De første to år med det nye system har bragt opmærksomheden hen på varer, der er uhensigtsmæssigt placeret på lageret, og som derfor er blevet flyttet. Samtidig nyder lagermedarbejderne, at lokationerne ’automatisk’ fyldes op.

 

”Det er selvfølgelig ikke automatisk, for det er os selv, der skal gøre det, men systemet registrer og meddeler lav beholdning. Samtidig frigives en ordre ikke, hvis vi ikke har alle varer på lager, så vi leverer aldrig forkert eller halve ordrer til vores kunder. Og det er meget vigtigt,” forklarer lagerchef Brian Andersen.

 

Sammen med IT-chef Erik Jensen griner han lidt over, at det egentlig var en lang proces at beslutte sig for et nyt lagersystem, fordi Suzuki troede, at det var svært at gøre tingene bedre, end de var. Men i dag vil de to og lagermedarbejderne ikke undvære lagersystemet.

 

”Vi har lært rigtig meget af det her, og fremtiden kan sagtens komme til at byde på andre af de løsninger, Apport udbyder, for eksempel voiceterminaler eller lignende. Det må tiden vise. Vi er i hvert fald nok ikke helt så længe om at træffe beslutninger en anden gang, nu hvor vi har set, hvad forandringer kan betyde,” siger Brian Andersen og Erik Jensen.

 

 

· Suzuki-lageret implementerede Apports lagerløsning i september 2008.

 

· Det har betydet, at antallet af fejlpluk nu er tæt på nul.

 

· Virksomheden har i alt 10.000 kvadratmeter lager.

 

· Lageret har altid 30.000 varenumre på lager på sine 28.800 lokationer.

 

· Suzuki Bilimport Danmark A/S har 90.000 varenumre på sine bestillingslister.